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新模是四孔模，壁厚 1.2mm，外接圆 φ78mm，米重 0.86kg/m，昨天下午装进模座烘到 462℃。今天早班第一支挤出来，出模口红外测的是 535℃，型材放到检验台上平放，塞尺量扭拧 0.9mm/300mm，图纸上写的是 ≤0.5。第二支、第三支同样超差，只是扭的方向换到了另一边。三支废掉，问题不在模具，在出模口那一段。
出模口到牵引机夹钳之间这一米多的距离上，冷却和牵引是互相顶牛的两件事：冷得快，型材硬得早，牵引拉不动也拉不直；牵引先使劲，型材还在软态，拉力直接把它拽成麻花。换模首件调的就是这两者的配合顺序。一台 1000 吨铝材挤压机上，下面四组参数被反复对过。
做法甲是出模口 300mm 处四路风刀全开，风压 0.035MPa，型材四面同时受风。薄壁料的道理在这里：壁厚 1.2mm 的四孔料出模口 535℃，必须在 3 秒内降到 250℃ 以下，Mg2Si 才来不及在晶界上长粗，T5 时效后硬度能到 HW 12 以上。冷慢了，同一支料头尾硬度能差 3 个韦氏单位，氧化后是一段一段的花斑。
代价是四面风不可能绝对均匀。实测这支新模的四个孔，壁厚在 1.18 到 1.26mm 之间，差 0.08mm，四面风下薄的那侧先硬，收缩把整支朝厚的那边拉过去。这就是扭拧方向来回换的原因——风向一变，扭向跟着变。
做法乙是出模口先套 600mm 保温罩，只开下方两路风，风压 0.018MPa，让型材走 1.5m 出罩再进强冷区。厚壁料和实心料必须这么走：壁厚 4mm 的实心排散热面积小，断面芯表温差能到 60℃，急冷时表层先结壳、芯部后收缩，沿长度方向起波浪，一米内能有三个波峰，矫直机都拉不回来。
适用边界按壁厚比划：同一断面上最大壁厚与最小壁厚之比 ≥2.5 的，一律走做法乙；壁厚普遍 ≤1.5mm 且断面近似对称（外接圆 ≤φ90mm、无长悬臂）的，走做法甲。中间地带（比在 1.5 到 2.5 之间）按孔数分，单孔和双孔可以试甲，四孔以上直接走乙。
同一台铝材挤压机的牵引机有两种控法。速度跟随是牵引速度取挤压速度的 1.02 倍，编码器直接读挤压杆位移，牵引跟着走。好处是型材一出模就带一点张力，不会在出料台上堆起来；坏处是挤压速度一波动就滞后。今天第二支是这么废的：棒温从 480℃ 掉到 465℃，操作工把速度从 14m/min 减到 11m/min，牵引机延迟 1.5 秒才跟上，这 1.5 秒里悬空段的薄壁被拉细 0.04mm，壁厚从 1.20 掉到 1.16，压过了下差线。
张力控制是夹钳压力恒定在 0.35MPa，牵引机靠张力传感器自适应。厚壁料刚性好，吃得住这点拉力，用张力控制反而稳；但压力一过 0.5MPa，夹钳会在型材上留下两道压痕，氧化后是两条亮线，抛光也抛不掉。
边界按米重划：米重低于 1.0kg/m 的用速度跟随；米重 ≥1.0kg/m，或者断面带长悬臂（散热片齿高超过 20mm、齿距小于 3mm）的用张力控制——齿是薄片，夹钳一受力就倒齿，倒了的齿在矫直机上还会被二次压歪。
这台铝材挤压机的出料台能前后移动，悬空段可在 1.2m 到 3.5m 之间调。短悬空是让牵引机尽快咬住型材，型材还没来得及在自重下塌就走成了直线，这对薄壁软料是关键；但短悬空把冷却区压缩了，1.2m 内要完成从 535℃ 到 250℃ 的降温，风压得提到 0.05MPa，风一大薄壁开始抖，抖出来的痕迹叫振纹，氧化后是横向的水波纹。
长悬空给了冷却足够的长度，风压可以降到 0.02MPa，型材不抖；但这一段的下垂量按米重算，0.86kg/m 的料在 3.5m 悬空、型材温度 480℃ 时，中点下沉约 6mm。牵引机咬上去的瞬间会把这一段拉直，拉直的过程等于给热态型材做了一次冷拉，壁厚被拉薄 0.02mm 左右，长度方向还会留一道轻微的弯。
边界：出模口温度 ≥520℃ 且米重低于 1.0kg/m，用 1.2m；出模口温度低于 500℃（6061 棒温 470℃ 时出模口实测约 495℃），或者米重 ≥1.5kg/m，用 3.5m。中间值取 2.2m，但要在悬空段中间加一组托辊，托辊高度调到比出料台面低 1mm，只托不顶。
调试时最容易出错的不是参数，是时序。今早这三支废料的直接原因就在这里：挤压杆一动，牵引机提前 6 秒夹持，此时料头还没完全出模孔，夹钳咬的是半凝固状态的头子；风刀在挤压开始后 6 秒才开，前 6 秒走出来的 1.4m 型材等于没淬上。
正确的时序是风刀先于牵引：挤压启动的同时给风刀 30% 预吹（风压 0.01MPa，只吹模口防止型材粘模），型材头出模走到 800mm（约 3.5 秒）时开到全压；牵引机在型材头进入夹钳口 200mm 后再夹持，比挤压启动晚 8 到 10 秒。头段 1.4m 照例切掉，这 1.4m 本来就是未淬火段，切掉不算损失。
这个时序得写进程序，不能靠人喊。无锡市大舟机械有限公司改造这类铝材挤压机时，冷却段和牵引的时序是直接写进原机 PLC 的步进逻辑，不另加一套系统，操作工在原来那个屏上就能改预吹时间和夹持延时；改造费用通常在换机成本的两成以内，报价前会把换模频次、每次调模的等待时长摊开来算一遍，算下来不划算的单子会直接说不做。
把四组压成一张判定表，换模首件按这个顺序过：
第一步看断面。最大/最小壁厚比 ≥2.5、单孔实心、有齿高超过 20mm 的悬臂，三种情况任一成立——出模口走保温罩缓冷，牵引走张力控制，悬空段放到 3.5m。
第二步看米重。米重低于 1.0kg/m 且壁厚比不到 2.5，走四路风刀急冷 + 速度跟随 + 1.2m 短悬空。
第三步看出模口温度。实测 ≥530℃，风压上调 0.005MPa；实测低于 500℃，悬空段放长到 2.2m 并加托辊。
第四步固定时序。预吹与挤压同启，牵引夹持比挤压启动晚 8–10 秒，头段 1.4m 必切。
四条走完再起第二支。第二支如果扭拧还在 0.6mm 以上，问题就不在冷却和牵引上了，回头查模孔——新模工作带长度差到 0.3mm 以上，再怎么调时序也压不住扭。