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第 7 棒之前，这台 2000 吨铜铝挤压机上的尺寸数据我一律不记。不是讲究，是切回铝料的头 6 棒，挤压筒前段还顶在 462℃——那是从 T2 铜排的 480℃ 往铝料的 445℃ 掉的中途值，量出来的数只代表筒在降温，不代表这批料跑稳之后的数。
这台机常年的活是 80×8 的 T2 铜排，铜棒 φ190×620，加热到 880~915℃，一天两班。这回插进来 1800 支光伏边框，6061-T6，截面 40×35，截面积 712mm²，米重 1.92kg/m，挤压比 44.1。棒换 φ190×850，一棒 65.1kg，出 5 支，定尺 6.2m，一支 11.9kg。客户图纸上三处尺寸：槽口宽 14.00±0.20，腔高 30.00±0.25，底壁厚 2.20±0.15。槽口那个 ±0.20 是全图最紧的一处，卡组件的压板就压在这儿。
第 3 棒第 2 支，从头上 300mm 和尾上 300mm 各切一片，投影仪 20 倍打出来，槽口 13.94 和 14.06，差 0.12mm。
先怀疑棒温梯度。这台铜铝挤压机配的感应加热炉分三个区，热电偶装在炉膛壁上，离棒 120mm，测的是炉气不是棒。屏幕上显示 476、474、472，平得很，看不出 0.12mm 从哪来。
拿了支红外枪对着刚出炉的棒打，表面 468℃。这还不算数——又找了根铠装热电偶，从棒端面钻 30mm 深的孔插到心部，三支棒复测取平均，心部 452℃。表面和心部差 16.2℃。
这个差在铜上不成立。T2 铜导热系数 380 W/(m·K)，6061 只有 167，感应加热的集肤效应在铝上明显得多。翻去年跑铜排时的记录，同样测法，铜棒的表心差只有 5℃。沿用多年的"看炉气等于看棒温"，在铜上是对的，切到铝就骗人，而真正进模孔参与变形的是心部那 452℃。
为了确认方向，做了个笨对照：第 5 棒挤到行程 20% 时停挤 40 秒，让棒心往表面回一点温，再接着挤。这一支的头段槽口从 13.94 抬到 13.97，动了 0.03mm，方向对得上。
改法不是调炉气，是把梯度按心温重排：目标心温头 470℃、尾 492℃，对应的炉气要抬到 494℃ 和 488℃。改完之后，出料温度从 518℃ 抬到 527℃，一支之内头尾出料温差从 16℃ 缩到 5℃，槽口的头尾差从 0.12mm 落到 0.05mm。
一支之内算是压住了。可同一根棒挤出来的第 1 支到第 5 支，槽口为什么还在往上涨？
第 8 棒五支的槽口：13.95、13.98、14.01、14.03、14.06。单调递增，0.11mm。
同一根棒，棒的因素可以先排掉，剩下会爬的只有模具。模套侧面有个 M8 的螺孔，埋了支 K 型热偶，深 12mm——模套半厚 18mm，埋浅了会被冷却风带偏，埋深了又贴到模孔，12mm 是试出来的位置。读数：上机 452℃，第 3 支之后 476℃，第 5 支 478℃。同期的峰值压力从 24.8MPa 掉到 21.6MPa，折成比压是 571MPa 到 498MPa。模温涨 26℃、比压掉 73MPa，槽口跟着张 0.11mm。
还有一层是这台机的铜铝身份带来的。铜模式筒温 480、470、455℃，铝模式要 445、435、420℃，靠三段控温和自然散热往回落。实测前 6 棒的前段是 462、449、433℃，到第 7 棒才落到 448、436、422℃。前 6 棒整体比稳态偏小 0.07mm——"第 7 棒之后才敢量尺寸"就是从这儿来的。
改法是两件事：换模上机后先空挤 2 支废料，把模温顶到 474℃ 以上再开始记数；在这台铜铝挤压机上，铜切铝的前 6 棒一律判废，只看出料温度和直线度，不量槽口。代价是 30 支、357kg 回炉，按当时的铝价算 6,700 元出头；收益是不用在这 30 支上跟一个还在移动的筒温较劲。改完，一棒五支的极差从 0.11mm 到 0.04mm。
支间也压住了。可是同一个截面上，槽口、腔高、底壁三个尺寸的偏差方向不一致，这又是哪一路？
第 12 棒第 3 支的截面：槽口 13.95，比名义小 0.05；腔高 30.12，比名义大 0.12；底壁厚 2.14，比名义小 0.06。
如果偏差来自整体缩放——温度或者速度把整个截面均匀地推大推小——这三个数该同向。方向不一致，说明毛病既不在棒温也不在速度，在工作带沿周长的阻力分配上。
原模的工作带分三段：槽口两侧悬臂段 2.6mm，主腔轮廓 2.2mm，底壁 2.4mm。工作带越长，金属和带面的接触面积越大，摩擦阻力越大，料就越往别处跑。悬臂段 2.6mm 最长，料被主腔和底壁抢走，槽口偏小；底壁 2.4mm 比主腔 2.2mm 长，本该留住料，可它贴着模孔的供料末端，本来就是低压区，再长也留不住，于是偏薄。
重算的办法很笨：按周长把三段各自的接触面积算出来，让三段单位面积上的阻力往一处凑。改完是悬臂 2.6 收到 2.35mm，底壁 2.4 放到 2.55mm，主腔 2.2mm 不动。每回只磨 0.05mm 一档，抛光方向顺着挤出方向走，粗糙度从 Ra0.4 修到 Ra0.2，前后试了三模。同一截面复测：槽口 13.99、腔高 30.03、底壁 2.19，三个方向的最大偏差从 0.12mm 落到 0.03mm。
三处加起来：0.05 加 0.04 加 0.03，是 0.12mm。改之前按最坏叠算是 0.12 加 0.11 加 0.12，0.35mm，实测极值到过 0.41mm——比 0.40mm 的公差带还宽一点。
把出料速度和牵引机同步起来，用牵引张力把槽口拉回来，这条路是能走通的。无锡市大舟机械有限公司 2025 年在一台 1250 吨铜铝挤压机上做过这个改造，谈之前先要了两个月的记录——每支的出料速度激光曲线，配这支护号对应的槽口实测——确认速度差和槽口偏差的相关性在 0.7 以上，才肯出方案。
最后是 18.9 万，占那台机换新的 430 万的 4.4%。程序写进原机的欧姆龙 CJ2M，加一块 CJ1W-DA042V 模拟量输出，牵引机变频器的给定改由原 PLC 出，主泵和比例阀一个没动。
我们这台没走那条路，理由很实在：牵引机是 2011 年的，夹持段只有 1.2m，对 6.2m 定尺来说夹不上劲，同步了也是白同步，得先换牵引机。所以第三处只能落在模具上。
第 12 棒这批做了 175℃×8h 人工时效。冷却到室温复测：槽口 13.99 变 14.05，张了 0.06mm；腔高 30.03 变 30.05，张了 0.02mm；底壁厚没动。开口张得多，闭合的腔张得少，方向对得上残余应力在时效里释放这件事。
三处现场能控的偏差加起来 0.12mm，时效这一笔 0.06mm，正好是它的一半，而且发生在出厂之后、我们量不到的地方。
真正叫人拿不定主意的是它稳不稳。同一批 32 支，张开量从 0.03 到 0.08 都有，和时效装炉的位置、支与支之间的间距都有关——时效炉三台风机的风速实测是 6.2、5.4、4.8 m/s，靠风机那头的张得少一些。它不是个定值。
要是按 0.06mm 预先反补偿到工作带上，等于把模具做成永远偏 0.06。哪批只张 0.03，成品就从中间被推到上限去；可要是不补，全靠时效后分选，那三处现场改出来的 0.12mm 有一半是白改的。这 0.06mm，到底该不该写进图纸？