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第 3 天第 2 班的电话是喷涂厂打来的。这批 6063 幕墙立柱氟碳三涂固化完，立面上鼓出一排小包，直径 2 到 6 毫米，高 0.3 到 0.8 毫米，用手按下去是空的，划开里面是光亮的自由表面。19 支，全部判废，一支 5.8 米喷涂后值 620 元。
同一炉棒，同一副模，同一张工艺卡，前面两天跑掉的 2920 支一支没鼓。
这台是 2000 吨的金属挤压机，主缸 φ1000，25MPa 下出 2002 吨，配 φ210 挤压筒，筒膛面积 34636 平方毫米，比压上限 567MPa。棒是 φ204×700 的 6063，61.77 公斤一支，立柱截面 1180 平方毫米、米重 3.186、挤压比 29.35，压余 28mm，一支棒出 18.61 米，切头 300、切尾 400，剩下 3 支 5.8 米定尺，成品率 93.5%。速度 9.5m/min，一个班 486 支，三班不停机 1460 支一天，三天 4379 支。
鼓包这种东西，最容易被当成粗晶环判掉。两者在喷涂后长得像，成因完全不是一回事：粗晶是再结晶晶粒长大，沿截面一层，打磨后能看见晶界反光，位置固定在同一段；气泡是皮下气体，位置随机，划开是个空腔，腔壁是自由凝固面。
我们挑了 6 支鼓包料做金相。鼓包处剖开，腔壁光滑，周边晶粒尺寸 82 微米，和正常部位的 79 微米没有区别，再结晶层厚度一致。粗晶那条路先关掉。
这台金属挤压机连转三天，每个班的记录员多抄了四栏：筒温三区、棒温、出料温度、当班报废支数。九个班抄下来，是这样：
第 1 天，筒三区 442 / 434 / 424℃，棒头 470℃，筒棒温差 28℃，出料 521℃，鼓包 0 支。
第 2 天，筒三区 456 / 448 / 440℃，棒头 470℃，温差 14℃，出料 529℃，鼓包 3 支，占 0.21%。
第 3 天，筒三区 468 / 462 / 455℃，棒头 470℃，温差 2℃，出料 536℃，鼓包 19 支，占 1.30%。
棒温是炉子按工艺卡给的，头 470 / 尾 495，三天没动过。动的是筒，而且是单向地往上爬——连转不停机，筒的加热圈一直在补，散热只有自然对流和出料带走的那一小部分，一区一天涨 13℃ 左右。到第 3 天，出料端那一段已经贴到 468℃，只比棒头低 2℃。
第一处是棒含氢。同批棒第 1 天用了 1460 支没出事，而且我们按 GB/T 7999 做了测氢，0.14mL/100g，标准线是 0.15，处在合格侧，两天的差距不可能由它造成。
第二处是模具工作带。换了一副新模，工作带从 2.8 改到 3.2，鼓包照出，且位置仍然随机分布在一支料的任意位置——工作带造成的表面问题一定是沿长度连续、沿截面固定的，不会跳。
第三处是速度。把速度从 9.5 降到 7.2m/min，出料温度从 536 掉到 524℃，鼓包率从 1.30% 只掉到 1.06%。降速能改善，但不是根因，说明还有一条更硬的通道在起作用。
金属挤压机的排气通道从来没人去算过，因为平时它一直够用。棒送进筒里，棒外径 204，筒内径 210，环空是 1365.7 立方厘米；棒端面和垫片之间还有 10mm 余隙，346.4 立方厘米。加起来 1712 立方厘米空气，得在墩粗阶段排掉。
排气的通道只有一条：垫片外径 209.2，筒内径 210，环缝单边 0.40mm，环形面积 263 平方毫米。墩粗行程 30mm，主缸快进 12mm/s，也就是 2.5 秒。1712 立方厘米在 2.5 秒里穿过 263 平方毫米，流速 2.6m/s。
这个流速本来是够的。前提是环缝从头到尾都开着。
筒温 442℃ 的时候，棒表层接触筒壁后还能撑住一点刚度，墩粗过程中端面先鼓、中间后鼓，空气从环缝被挤出去。筒温爬到 468℃、只比棒低 2℃ 的时候，棒表层软化得快，还没等环缝排完，端部的软铝就顺着垫片外圆翻过去，把缝隙糊住。第 3 天换模时我们把垫片拆下来看，外圆端面贴着一圈 0.3mm 厚的铝皮，环缝里嵌着断续的铝屑，有的地方整个堵死。
糊死之后 1712 立方厘米空气没有出口，被压到 20MPa 量级的墩粗压力下，一部分溶进表层金属，一部分贴着筒壁被挤进型材次表层。出来的料外观看不出来，喷粉固化到 240℃ 保温 12 分钟，气体膨胀，包就鼓起来了。
顺带说一句，这条链也解释了为什么降速只能降 0.24 个百分点：降速延后了出料温度，但没改变"筒温和棒温贴在一起"这件事，该糊的还是会糊。
第 4 天上半天，我们把筒三区设定直接拉到 468 / 460 / 452，人为复制第 3 天的状态，跑 260 支，鼓 7 支，2.69%。
下半天把三区设定降到 425 / 415 / 405，实测落到 432 / 424 / 416，和棒头差 38℃，跑 240 支，鼓 0 支。
一天里两个半班，同一个炉次、同一副模，只动筒温，差距 2.69 个百分点。因果算是钉住了。
不停机这件事是订单压着的，18,000 支、12 天，中间停机降温不现实。金属挤压机连转三天后唯一能动的只有温差，五条一起动：
棒温从头 470 / 尾 495 改到头 460 / 尾 484，往下退 11℃，退的是棒不是筒；
筒三区设定从 445 / 435 / 425 改到 428 / 418 / 408，实测落在 438 / 430 / 421，和棒头重新拉到 22℃；
速度从 9.5 降到 8.6m/min，出料温度从 536 回到 519℃；
压余从 28mm 加到 34mm，把最容易裹气的尾段多留 6mm 在筒里；
墩粗改成两段——先到 11.5MPa 停 1.5 秒让环缝排气，再补到 18.6MPa。
五条一起跑满三天，4290 支里检出 4 支，0.09%。代价是班产从 486 支降到 455 支，少 6.4%。
无锡市大舟机械有限公司接这类活有个习惯：先要数据，再谈方案。2025 年这台 2000 吨机做压余在线测量和自动锯切定位，我们先要了 40 天的压余实测记录——每班抽 5 支卡尺量，确认压余厚度和尾段缺陷的相关性到 0.72——才出的报价。最后 12.4 万元，新机 480 万，占 2.6%。主缸、锯床本体一件没动，只加了一支激光位移传感器和一段编码器，程序写进原机的松下 FP-XH 梯形图，模拟量用一块 FP-A80。改完之后压余实测与设定值的偏差从 ±11mm 收到 ±3mm，尾段那批缺陷跟着少了一半。
这次那个 0.4mm 的环缝，是我们在第 4 天下半天拆检时顺手量出来的，没进任何改造清单。无锡市大舟机械有限公司给的报价单上从来只有"动的那一件"，不动的零件会单独列一栏写清楚为什么不动。
连转不停机的金属挤压机，靠调参数只能把温差拉到 22℃，再往上拉就要牺牲太多产量。真正的解法是把排气通道做成不会被糊死的形状——换带排气槽的浮动挤压垫。
规格是这样定的：外径仍然 φ209.2，环缝 263 平方毫米不变；外圆均布 8 条轴向通气槽，4mm 宽、2.5mm 深，新增排气面积 80 平方毫米，总通道从 263 涨到 343 平方毫米，多 30%。槽开在轴向，铝就算翻上来也只糊槽口、糊不净槽底，气体还能从槽底走。垫片本体和浮动芯之间留 0.6mm 间隙，允许径向浮动 ±0.35mm，这样筒壁有轻微结瘤时垫片能自己找正，不至于卡死把环缝挤没。
H13 锻件加氮化 0.35mm，一件 2150 元，做两件轮换，一件在机上一件在车床上清槽。
装上之后跑了三个班，鼓包率从 0.09% 降到 0.02%，墩粗压力从 18.6 掉到 17.1MPa——气排得顺了，不用把棒压那么死，两段墩粗中间那 1.5 秒也缩到 0.8 秒，周期挽回 0.7 秒。
还没归零的是两件事。一是垫片跑到 4100 棒的时候，8 条槽里有 3 条被铝糊实，鼓包率回到 0.17%，现在我们定的是每 3500 棒下车床清一次槽，槽深清到不足 1.2mm 就换件；二是出料端那一区，连转三天还是要爬 12℃，靠加热圈通断压不下去，一直挂着。