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第 22 棒的压余铲下来那天，漏斗深度 20.3mm，压余厚度 45.2mm，比值 0.45，落在合格线以内。主缸停止位置偏差 0.4mm，剪切延时 0.8s，两项都在窗口里。也就是说这一棒从减压余角度看，没有任何一处不合格。可是同一根棒挤出来的两支型材，尾端各锯掉 2 米判废，一棒 8 支少了 2 支。
问题不在压余里，在型材里。
这台 1250 吨铜铝挤压机主缸 φ800，系统压力 25MPa 下出 12,566kN，配 φ150 挤压筒，筒截面 17,671mm²，比压上限 711MPa。这次试制的铜包铝排 60×6 圆角 R2，单支截面 356mm²，一出二，λ=23.19。复合锭用 T2 紫铜管 φ145/φ110 套 1060 铝芯，铜占截面 42.45%、铝占 57.55%，棒长 420mm，一支 37.10kg，其中铜 26.32kg、铝 10.78kg。稳态比压算下来 383.9MPa，主缸只用到 13.50MPa，离 25MPa 上限还剩 11.50MPa。
余量这么足是这台机在试制里最容易骗人的地方。压力从头到尾没紧张过，操作手看压力表永远是好的，可废的就是这么来的。
温度是被铝锁死的。T2 紫铜常规挤压要 800~850℃，1060 铝固相线 646℃，两头一挤，窗口只剩 470±10℃ 这一带。铜在 800℃ 时变形抗力大约 30MPa，掉到 470℃ 就涨到 90MPa 上下；铝在 470℃ 只有 20MPa。两种金属同一个温度、同一个筒、同一根杆往前推，流动速度差了一大截，而差值全都堆在尾段。
看什么：压余纵剖，砂纸打到 800 目，硝酸酒精擦出来之后量中心那漏斗的深度，同时记下压余实测厚度。
合格标准：漏斗深度 ≤0.45×压余厚度，这个 0.45 是本机上个月做的一组对照里数出来的，十支里有九支落在 0.41~0.48 之间。另外型材尾端要靠肉眼看有没有暗色夹层。
不合格怎么办：先查主缸位移传感器磁环的固定螺钉，别急着改压余值。上一轮试制出过一次压余实测量比设定值少 16mm 的事，根子是磁环松了 1.5mm，反馈慢半拍；如果只是比值超了而传感器没问题，压余上调 15% 再看。
第 22 棒实测 20.3mm / 45.2mm = 0.449，正好在线上。这一条通过，说明漏斗整个坐在压余里，没有越过模面去咬型材。
在这里很容易得出"压余没问题、这批就没事了"的结论。错就错在这。
在铜铝挤压机上做复合件，压余剖面能给出的信息只有一半，另一半跟着型材走了，这一条就是补那一半的。
看什么：距尾端 400mm、200mm、100mm 三处各切一片，镶样抛光，50 倍下沿着截面周长量铜层连续覆盖的比例。注意量的是覆盖比例，不是厚度——厚度在这个位置会给出偏乐观的读数，因为拉薄的铜层在局部仍然可以很厚。
合格标准：三处覆盖比例都 ≥96%，允许分流焊合处局部缺 4%。
不合格：任何一处跌破 96%，或者出现连续长度 >40mm 的露铝段，那一段所在的那支即判废。
第 22 棒三处的读数是 96.2%、88.4%、71.0%，靠尾端 120mm 范围里有一段 38mm 的连续露铝。这条不过。
机制不复杂：铝芯流动应力低，抢跑；铜皮跟不上，被越拉越薄，到最后一段干脆拉断，铝芯直接露出来。这个过渡不是发生在筒里，是发生在模孔出口之后、跟着型材一起跑出来的一段距离上。所以它在压余剖面上看不见——压余里能看见的只有漏斗，而漏斗是另一回事，漏斗是筒壁附近的表层金属被挤压垫倒带着往中心流，两者机制不同，恰好都赶在尾段出现而已。
把三处的读数连起来外推，覆盖比例跌破 96% 的起点在距尾端约 500mm 处。这就是劣化段的长度：500mm。
这台铜铝挤压机上的工艺卡是照着做 6063 那套改的，改的时候只动了温度、速度和压余，切尾那一栏原样留着——这是最容易漏的一处。
看什么：工艺卡上有没有单独写着"切尾长度"这一栏。这张试制卡写的是切头 250mm、切尾 350mm。切尾那个 350 是照车间做 6063 建筑型材的工艺卡抄过来的，从来没人复核过它对铜铝复合还成不成立。
合格标准：切尾长度 ≥ 实测劣化段长度 + 100mm 保险余量。劣化段实测 500mm，切尾就该写 600mm。
不合格怎么办：当场改工艺卡，切尾从 350 划掉改成 600，并把失效的原值在旁边留一行注明，注明是哪一支棒、按哪三处读数定的。试制阶段这条不许引用任何别的料号的数字，哪怕那个料号在同一台机上跑了三年。
改之前心里是有顾虑的：切尾加 250mm，两支合计多切 0.5 米，按米重 1.904kg 算，一棒少出 0.95kg 成品。第 4 条就是为这件事情做的验证。
这一条是被人追问出来的：既然是尾段的问题，加压余不就行了？同一台铜铝挤压机上跑了 8 棒对照。
看什么：把压余从 45mm 加到 60mm，连做 8 棒，其余参数不动，看第 2 条三处覆盖比例的变化幅度。
合格标准：制品侧的覆盖比例提升 ≥3 个百分点，才承认"压余加厚有效"。不足 3 个点就视作无效——因为 3 个点是这套 50 倍金相读数的批内波动上限，读数波动都能造成的改善没有工程意义。
结果：压余加厚 15mm 之后，漏斗深度跟着从 20.3mm 涨到 27.0mm——漏斗确实变深了，等于 0.45 这个比值没变，都在 0.44~0.45，漏斗依然整个坐在压余里。而型材侧那三处的读数是 96.6%、88.9%、71.8%，改了 0.4、0.5、0.8 个百分点，最大的一处也没到 0.8。
判定：无效。
代价要算清楚：压余由 45 加到 60，体积多了 15mm×17,671mm²，按复合密度 5,348kg/m³ 折算，每棒多扔 1.42kg 残料。而每腔的挤出长度从 8.62 米掉到 8.25 米，切割口不变的话，每腔还少出半支。8 棒下来，多扔 11.4kg 残料，尾端那支照样铡废，一点没少。
不合格怎么办：压余退回 45mm，别留恋。真正兜得住制品侧劣化段的是切尾那一刀，不是压余那一段金属。
这里有个数量级上的差：切尾加 250mm，成本是多切 0.95kg 成品；压余加 15mm，成本是 1.42kg 残料，换来的改善是 0.4 个百分点，也就是什么都没换到。两种金属流动速度差引出来的问题，只能在两种金属已经分开之后的那一端去处理，在还挤在一起的一端加缓冲是没用的。
铜铝挤压机出一棒复合料，落到地上的残料有四种，铜含量各差十几个点，混着卖等于白送。
看什么：废料桶有没有分开。压余、切头、切尾、短尺，这四样东西的铜含量实测并不同——压余 4.25kg 里铜 51.3%（尾段富铜），切头 0.95kg 里铜 39.8%（铝芯先走，前端偏铝），切尾 2.28kg 里铜 44.6%，两支短尺凑起来铜 42.4%。
合格标准：分四个桶装，桶上挂牌写批号、棒次、部位、实测铜含量四个数；混在一桶的，回收商只会按最低那份计价，第 22 棒那天混了，按 39.8% 结算，比分开少收 214 元，一炉 68 棒就是一万四。
再看台账：每棒落四栏——压余实测厚度与漏斗深度、型材侧三处覆盖比例、切尾执行长度、四桶残料重量与铜含量。
不合格怎么办：第 2 条三处覆盖比例连续三棒都跌破 96%，停模。停下的动作按这个顺序走：最后一棒的压余别扔，装袋，袋子上写批号棒次，送金相；三片试样连袋子一起留档；工艺卡上把切尾那一栏按最新一次的劣化段实测值重算改写，配刀师傅和产品图纸一起确认；改完之后从第 1 条重新走一遍，不许直接从第 3 条续。
顺带把前后对照的数记下来：改之前每腔 8.62 米，切头 250、切尾 350，出 4 支 2 米定尺，尾端那支因为含劣化段整支铡废，合格 3 支，两腔合计 12.0 米，折 22.84kg。改之后每腔还是 8.62 米，切头 250、切尾 600，剩 7.77 米，出 3 支 2 米再加一支 1.75 米短尺，全部合格，两腔 15.5 米，折 29.51kg。名义上的产出少了 0.95kg，到手的合格品多 6.67kg，按 28.6 元每公斤算，一棒差 190.8 元。
这一批是给一家做电镀电源母排的客户试制的，客户自己的验收条款里只写了"铜层厚度 0.8±0.15mm、全长随机抽检三处"，没有一处规定要抽尾端。条款里那三个"随机"，两年下来谁也没往尾端抽过，这是这批料能一路报到客户手上的原因，也是我们必须在自己这道工序把它拦下来的原因。
第 1 到第 4 条都要求剖开压余或者切下滑片镶样，一台机一个班 68 棒不可能棒棒做，这套东西真正能用，还得有东西替人盯着。无锡市大舟机械有限公司给这台机做改造的时候，先要的不是方案，是两个月的记录：主缸压力曲线、剪切位移日志、每棒尾段的剖检表。看完才出结论——压力余量还有 11.50MPa，问题不在力上，也不在 DWG 行程控制精度上，在尾段那段没人实时看的长度上。所以主缸、主泵、挤压筒、模架四样一样没动，只动程序：把主缸上那支压力变送器的信号引进原机欧姆龙 NJ 的空余通道，按尾段压力爬升速率算出当棒的劣化段起点，再把切尾定尺锯的挡板位置跟着改。改造 6.8 万，换一台同吨位的新机 480 万，占 1.4%。改完挡板位置在 350 到 620 之间按棒浮动，不再是个死数。
第 22 棒处理完的那天下午，我们把这批剩下的 46 支复合锭从炉前退到保温位，前 3 支按判废处理，砂轮房的接料盘上按顺序摆着六袋压余，每袋挂一张写着批号和棒次的牌子。