挤压机挤压成型管件时，能够在单独破孔装置挤压机中进行，还可以在没单独破孔装置挤压机中进行。挤压机挤压成型时，破孔针沿挤压成型中心线越过锭坯核心，并插进模孔产生一环形，依靠挤压成型轴工作压力，金属材料迫不得已根据模孔而产生管件，其公称直径在于破孔针的孔径，而直径在于挤压模孔孔径。

正向挤压生产制造管件时，根据加工工艺要求，可采用中空锭坯或挤压机中的实心锭坯制造。在选择空心锭坯挤压成型管件时，增强了锭坯打孔的大规模额外生产加工。加热时，锭坯内表面也会发生氧化反应，容易导致挤压成型管件内表面开裂。因此，这种生产制造管件的方法不是社会经济，一般只能在生产制造小型管件时使用。现代挤压技术中，一般采用含有独立破孔装置的挤压机对成型管件进行挤压。用这种方法生产管件时，一些金属材料被打孔针压成废弃物“大辣椒”。生产和制造大口径管件不是很社会和经济。因此，选择其他方法减少“大辣椒”的损失是提高产出率的重要途径。例如：对某些规格的大管原料头，只要能满足其他挤压管系统软件的需要，就可成为锭坯进行再挤压成型，生产小型产品。另外，还可以选择协同挤压成型方法来减少破孔料头的损坏，提高产量。
      挤压机挤压成型管件时，破孔针和金属锭坯中间存在着一定的磨擦，轻缓了挤压成型环节中金属不匀流动性。因此挤压成型管件时，缩尾广泛短一些。挤压成型管材的关键缺点有里外表面裂纹，如:管道里外表层金属氧化物压人、刮伤、汽泡、脱皮、管件厚度不均匀(轴力)等。为避免挤压成型环节中氧化层流入产品中，也可采用蜕皮挤压成型方式，当代挤压技术上对管件蜕皮挤压成型运用的比较普遍。如:高性能的萦空调铜管、各种各样冷凝器、波导管等铝合金。为了确保挤压成型产品排出模孔后不会产生化学氧化，可以采取排气阀挤压技术、维护氛围挤压成型方式等。在立式挤压机中采用破孔针挤压成型管件关键质量问题之一，便是管材的轴力难题。危害挤压成型管件轴力的因素很多，但通常是挤压设备工具等方面的因素，确保挤压机的机器同轴度和挤压成型专用工具(轴、筒、模座)的同轴度，是拥有挤压成型管件厚度均匀前提条件。实际还需要根据常用机器设备的具体情况生活实践中常经验积累来主要处理。

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