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同一批 6061 铸棒、同一副模，在同一台 2000 吨铝合金挤压机上先后挤出来的两根 14.5 米幕墙立柱，175℃ 时效 8 小时之后，一根抗拉 286MPa、韦氏硬度 16.2HW，另一根抗拉 238MPa、硬度 11.5HW。金相上看，回软那根在尾部 1.1 米范围内的晶界上有明显的析出物，头中尾三段反而不明显。
把两根料的工艺记录摊开对了一遍：棒温、模温、挤压速度都在同一个窗口里，差别的源头不在挤压，在型材尾部离开水幕之前的 6 秒。
超长定尺的淬火问题基本都长在这个样子。6 米料一支在冷却区里待 30 多秒，局部淬不透还能靠加大冷却强度补回来；14.5 米料一支要 2 分 14 秒才走完，线速度一变，单位长度在每一区里的停留时间跟着变，靠强度补不住。所以这件事得按装模、预热、首件、稳态、换模这条时间线拆开看，每个节点盯的参数是不一样的。
装模这一步，多数厂子只确认模孔对中和模支承压紧，淬火段是等首件出来才去看的。在这台铝合金挤压机上做超长定尺不能这么走，因为装模时定下来的四个尺寸，后面整批料全程都在起作用。
第一个是淬火罩入口到模口的距离。这台机设计值 1.4 米，因为前梁换过一套加长导路，实测成了 1.62 米。多出来的 220 毫米，在 108mm/s 的线速度下是 2 秒，这 2 秒里 3 毫米薄壁的表面温度从 528℃ 掉到 505℃，正好踩在 6061 固溶温度的下沿上。薄壁本来降温就快，这一段的量必须记进工艺卡，不能按图纸上的 1.4 米算。
第二个是三区水幕的覆盖长度。三区各 2 米，共 6 米，实测第三区末端有一段 340 毫米的衰减区，水压从 0.35MPa 掉到 0.21MPa，这一段实际上是"半水半汽"，冷却强度只有前面的四成。
第三个是喷嘴到型材的距离，120 毫米，三区共 96 个喷嘴。这个距离装的时候量一次就够了，但换不同截面时要重调：立柱这类带开口的截面，内腔朝下时水会积在腔里，得把喷嘴整体抬高 30 毫米，让水幕从侧面切进去。
第四个是托辊标高。这条线出料台 22 米、托辊 43 根，标高偏差控制在正负 0.5 毫米以内。超长定尺在台面上的摆幅比 6 米料大得多，标高一旦超差，型材在水幕里是斜着走的，薄壁面朝上时上表面积水、朝下时水幕打在厚壁一侧，等于同一支料左右两面的冷却强度不一样。
预热阶段要盯的是两个容易被记成单值的东西。
铸棒是梯度加热的，头端 500℃、尾端 468℃，差 32℃。这个梯度本来是为了抵消挤压升温，但对 6061 来说要小心：尾段本身的挤压温升就高，梯度再往上叠，尾段出模口能到 552℃，超过固溶上限 530℃ 就会出现局部过烧。这台机的做法是把梯度压到 22℃ 以内，同时尾段 8 米做降速，两个手段合起来把出模口温度压在 540℃ 以下。
模具预热记三个点：模面 462℃、模垫 448℃、模支承 435℃。模面温度决定头两支的出模口温度，头一支实测只有 512℃，第三支起才进 528℃ 的稳定区。
水温这件事最容易漏。这台机原来用的是开式水箱，冬季进水温度 12℃。12℃ 的水直接打在 3 毫米薄壁上，局部冷却速度能到 210℃/s，薄厚交界 0.8 米范围内的温差 130℃，时效后扭拧 1.8mm/300mm。加一台板式换热器把水温稳在 41℃ 之后，同样的料扭拧降到 0.9mm/300mm。
顺便说清楚这台铝合金挤压机"能不能只开风"这件事的判断依据：6061 的淬火敏感区间是 400℃ 到 290℃，在这段里走得太慢，Mg2Si 先沿晶界析出，后面时效时可供析出的强化相就少了，抗拉和硬度一起掉。6061 在这段的临界冷却速度是 18℃/s；6082 因为含锰更高，临界值约 30℃/s；6063 只有 4℃/s。强风冷能给到 10 到 20℃/s，所以 6063 风冷就够，6061 站不住，6082 更要上水。
红外测温点装在距模口 300 毫米的位置。装这么近是有原因的：超过 300 毫米之后，3 毫米薄壁已经开始掉温，测出来的是"已经掉过一截的温度"，不是真实的出模温度，拿它去判固溶会误判。
首件要记三个数：头段 512℃、中段 521℃、尾段 544℃。6061 的固溶下限按 500℃ 取，头段 512℃ 是贴着线走的，所以首件判定不能只看温度表，还得看淬火之后的表面温度——在型材到锯口之前测，头段要求低于 100℃，实测 118℃，说明头段 512℃ 这个数确实不够。
处理办法不是提棒温，是让模具继续吸热。这台机从第 4 支起模具进入热平衡，出模口稳定在 528℃，头段淬后表面温度降到 86℃。所以首件的判定一定要写清"从第几支起"，只凭头一支定生死，会把本来合格的批次判废。
这一段铝合金挤压机屏上能看的数有两个，容易看混：一个是挤压杆速度，2.25mm/s；一个是型材出模的线速度，108mm/s，也就是 6.5m/min。两者差的是挤压比 λ 的倍数（这台机筒径 160 毫米、立柱截面积 420 平方毫米，λ 约 47.9）。
超长定尺最怕的是这两个速度不同步。牵引机速度偏差超过正负 1.5%，型材在淬火区里的停留时间就变了：牵引慢 2.1% 时，型材在罩内被轻微拉伸，实际线速度变成 106mm/s，停留时间多 1.1 秒，厚壁处淬后温度从 145℃ 掉到 118℃，硬度反而更好；牵引快 1.8% 时型材堆料，薄壁一侧贴到托辊上，水幕打不到背面，那一面淬后 186℃，同一支料正反面差 68℃。
尾段用的是等速挤压，挤压杆速度从 2.25mm/s 线性降到 1.85mm/s，覆盖最后 8 米，目的就是把出模口温度钉在 540℃ 以内。
厚薄壁的冷却差是超长定尺特有的：厚壁 12 毫米处冷却速度 45℃/s，薄壁 3 毫米处 185℃/s，差 4 倍。6 米料截面小，壁厚差带不出来，一般只有 2 倍以内；14.5 米料为了吊装刚性必须把截面做大，壁厚差就跟着一起放大了。
这台机的改法是在第三区前面加两台风刀，把纯水幕改成风雾混合，雾量控制在 12%。改完之后薄壁处降到 110℃/s，厚壁处保持 42℃/s，交界处温差从 90℃ 收到 35℃，扭拧从 1.2mm/300mm 降到 0.45mm/300mm，满足图纸 0.5mm/300mm 的要求。
无锡市大舟机械有限公司的人来的时候没带方案，先要了三个班的出模口温度曲线、淬火后表面温度记录和两批时效后的抗拉报告，蹲了一个白班，把 2 分 14 秒的淬火行程按三区拆开，逐个问这一段是必需的还是可以不做的。
最后给的方案只有两条：第三区改风雾混合，程序里加一条"尾部 0.8 米延时关水"。程序是直接写进原机 PLC 的步进逻辑里，操作工还是在原来的屏上改延时值和雾量，不另加一套系统。改造费用报在新机价格的两成以内。
有一条是明确说不用做的：把整个淬火罩换成分区可控的多段式。按年产 1400 吨、每周换模 3 次、每次因为尾段缓冷废 1.2 支算，多出来的合格型材一年不到 6 吨，装那套设备的钱四年都收不回来，报价单就没出。
这台铝合金挤压机上每一批超长定尺的最后一支，盯的都是同一个动作：水要晚于挤压停，早于牵引停。顺序反了，尾段就会留一段缓冷。
具体走法是：型材尾部进入第三区之后，先关第一、二区，尾部完全出水幕再全关水，然后才停牵引。如果在尾部还有 0.65 米在水幕里的时候就提前关水——按 108mm/s 算，这就是 6 秒——这 0.65 米就走了空冷，再加上水幕出口到锯口的 3.2 米，一支 14.5 米定尺的报废长度是 1.1 米，因为力学性能要整支均匀，只能整支判废。前面提到的那根 238MPa 的立柱，就是这么来的。
全关之后，冬季要把管路排空 3 分钟，防止冻裂和内壁结垢；夏季不用排，但要把罩底的积水放掉，不然下一副模上机时，滴在 3 毫米薄壁上的水珠会打出一片白斑，抛光都抛不掉。
下一副模吊上模架之前，先拿 0.5 毫米通针把 96 个喷嘴逐个捅一遍，堵 3 个以上就整区换喷嘴。这一步不在原来的作业指导书里，是上一批废了 2 根立柱之后补进去的。