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10 月 26 日夜班那支棒，出料 17.6 米，头 13 米都是好的，从第 13.2 米开始，门槛梁的下表面每 0.8 到 1.2 米冒出一道起皮，长的 150mm、短的 60mm，指甲刮过去能挂住，游标卡尺打深度 0.3 到 0.6mm，一支棒上四五道。
这批活是某新能源车型的门槛梁，6082-T6，截面 140×70，主体壁厚 3.0mm、公差 ±0.15，中间一道 2.5mm 竖筋，两个 10×4 的安装耳，截面积 1,480mm²，米重 4.0kg。订单 1,800 支，在 2000 吨铝型材挤压机上跑，铸锭 6082 的 φ195×900，72.6kg 一支，挤压比 21.2，设定速度 2.2m/min，一支棒挤 8 分钟，一个班 50 支。
起皮本身还能靠切尾躲过去，真正卡住交货的是同一截面上的方位差。我们把型材按钟点位置量 12 点壁厚：12 点 2.66、6 点 2.63、3 点 3.01、9 点 2.99。上下两个大面 2.645，左右两个侧面 3.00，差 0.36mm——图样上给的是 ±0.15，超了两倍还多。现场只能把切尾长度从 0.35m 加到 1.4m 才敢往下走，一支棒多扔 5.6 公斤成品。
第一个怀疑对象当然是模具。铝型材挤压机上出了壁厚毛病，车间的手第一下都伸向模具，这副模也已经跑了 1.8 万米。三条反证把它否掉了。
一是图纸编号一样的第二副新模换上去，第一支棒的尾段照样起皮，位置还是从 13 米开外开始。二是起皮的米数会漂，13.2、13.9、14.6 都有，间隔 0.8 到 1.2 米不等；模具上的毛病是死在模孔里的，应该每支棒出现在同一米数、同一模孔方位，不会漂。三是模孔工作带拿工具显微镜量了 12 处，最长 3.12mm（11 点位）、最短 2.98mm（5 点位），极差 0.14mm，修模公差给的是 0.2mm，还在范围内。模先摘干净了。
接下来查工艺。铸锭加热 480℃，炉温记录 478 到 483；出料温度红外测下来 521 到 528，一支棒从头到尾波动 7℃；挤压速度设定 2.2m/min，实际记录 2.18 到 2.22；主缸压力稳态段 18.4MPa，镦粗突破 22.4MPa，折成比压是 460MPa 和 561MPa，在 25MPa 的额定压力下面还有余量，压力曲线平得像一条带子，没有锯齿。
筒温 415℃、模温 455℃，都是老设定。同一批 6082 铸锭在另一台 1250 吨机上跑 6061 支架料，一个班 68 支，没有出现过起皮。铸锭车皮后实测 φ194.6 到 194.9，长度 900±2，端面切斜 0.4mm，都在收货标准里。参数和料都摘干净了。
转机是翻记录翻出来的。铝型材挤压机的压余厚度每班首末各量一次，卡尺测两个数：上侧和下侧，三个月的本子都在。
8 月 12 日：上 24.6、下 25.1，差 0.5mm。到 10 月 26 日：上 38.4、下 19.2，差 19.2mm。中间是连续爬的，9 月 8 日差 6.1mm，9 月 30 日差 13.7mm。
压余是挤压垫前面留下来那一块铝，正常应该是一块厚度均匀的圆饼，现在变成月牙，开口朝上，下侧被抽走 19mm。铝不会自己跑，只会从垫和筒壁之间的缝里倒着流回去，而且是专挑一侧流。垫在筒里是同心的，能让一侧漏、一侧不漏，只能是筒本身被磨得不是圆的了。
停机拆挤压筒，内衬用数显内径千分尺在三个截面、两个方向量了六个值：
入口端：水平 φ200.42，垂直 φ201.86；
中部：水平 φ200.18，垂直 φ201.05；
模端：水平 φ200.06，垂直 φ200.55。
椭圆度分别是 1.44、0.87、0.49mm，入口最重——挤压垫每支棒都从入口端推进去，接触次数最多。三个截面的垂直方向一律比水平方向大，长轴在垂直方向。
新衬套出厂椭圆度 0.10mm 以内，磨到 0.60mm 就该换，我们磨到了 1.44mm，超了一倍半。
再看挤压垫。浮动扩张式，自由态 φ196.5，装到杆上受压后胀开，实测胀开极限 φ199.7，新垫是 φ199.8。垫是圆的，筒是椭圆的，所以两边贴不上：垂直方向单边间隙（201.86−199.7）/2，1.08mm；水平方向（200.42−199.7）/2，0.36mm。垂直是水平的 3 倍。
1.08mm 的缝，6082 在 460MPa 比压下的金属挤过去绰绰有余。倒流走的都是贴着筒壁的表层金属，而这批门槛梁的表层金属出模之后，正好落在上下两个大面上——上下 2.66/2.63 薄、左右 2.99/3.01 正常，方位对得严丝合缝。尾段起皮也是同一批倒流铝，攒到挤压后期被重新带出来压在型材表面上。
椭圆的长轴在垂直方向，说明有一样东西一直在垂直方向往下压。往下压筒壁的，只有挤压杆带着垫。
挤压杆 φ180×4800，实心，959kg。前梁里那副导向铜套（ZCuSn10P1），单边间隙设计 0.35mm，塞尺实测最大 1.62mm，铜套下半部磨成了喇叭口。
把百分表架在模架上，表头顶住挤压杆前端外圆，手动盘车转一整圈，读数峰峰值 2.48mm——杆端中心偏离筒中心 1.24mm，方向朝下。φ180 实心杆、4.8 米跨、均布自重算下来的挠度是 1.28mm，导向套那 1.62mm 的间隙已经拦不住它了，正好放它落到 1.24mm。
链条到这里是通的：铜套磨 → 杆端下沉 1.24mm → 垫跟着偏 → 垫下缘啃筒壁下半 → 筒垂直方向被磨大 1.44mm → 垂直间隙 1.08mm → 倒流 → 上下壁厚差 0.36mm、尾段起皮。
这台铝型材挤压机现在这副内衬是 4 月 18 日换的，那次换了内衬和挤压垫，导向铜套没动——当时铜套间隙已经 1.1mm，没人觉得要管。7 月 9 日检修记录里已经写着杆端跳动 1.9mm 峰峰值，也没人当回事。从 4 月 18 日到 10 月 26 日，跑了 8,640 支。
照老办法只换内衬：8.6 万一支，1.24mm 的偏心原封不动留着，椭圆度按每千支 0.34mm 往上长，磨到 0.60mm 判废线，大约 3,200 支就到头。
把导向套一起修掉（换 ZCuSn10P1 铜套加一组可调支承，1.2 万）：偏心回到 0.18mm，内衬的椭圆增速降到每千支 0.064mm，同一副内衬能跑到 9,700 支。
摊到每支棒上：26.9 元 对 10.1 元，2.66 倍。这就是挤压筒和挤压杆的磨损节奏不在一个拍子上——铜套磨得慢、不显眼、不直接出废品；内衬磨得快、一出事就是成批超差。可快的那个是被慢的那个拖着走的，快的换了三次，慢的一次没动，钱就全花在快的上面了。
接这个活之前，他们先要了半年的三项记录：每班压余厚度（上、下两个数）、壁厚抽检表、换模记录，看完才报价。如果记录上压余两侧差一直在 1mm 以内，他们就直接说不是磨损的事，让厂里去查别的，这一单不接。
报价单上写死动哪几件：导向铜套一套（ZCuSn10P1，带一组可调支承）、挤压筒内衬一件（φ200 H7，椭圆度 0.03mm）、浮动挤压垫一件。主缸、主泵、前梁、模架、出料台，一件不动。
程序也不另起一套系统：压余厚度直接用原机西门子 S7-1500 里已经进来的主缸位移传感器和压力变送器算，取填充结束位置和剪切位置之差推每支棒的压余，超过 28mm 就在操作台弹一条提示，让操作手去打表量间隙。没有新增 PLC，没有新增柜子。
三件加起来 10.7 万，这台 2000 吨新机报价 1,150 万，占 0.93%。停机 34 小时，塞在订单换型的两个班中间。
11 月 1 日复机，同一台铝型材挤压机、同一副模、同一批铸锭。
杆端跳动峰峰值 0.36mm，偏心 0.18mm（修复前 2.48mm / 1.24mm）。
新内衬六点实测：入口水平 φ200.02、垂直 φ200.05，中部 φ200.01、φ200.03，模端 φ200.00、φ200.01，椭圆度最大 0.03mm。
连跑 5 支，每支取头、中、尾三个截面，每截面 12 点壁厚：12 点 2.98、6 点 2.97、3 点 3.02、9 点 3.00，上下与左右之差 0.05mm，图样 ±0.15。
压余 24.6mm，上侧 24.9、下侧 24.3，两侧差 0.6mm（改前 19.2mm）。
尾段起皮 0 道，改前每支 4 到 5 道。
切尾长度从 1.4m 回到 0.35m，每支少切 1.05m，按 4.0kg/m 是 4.2kg；一班 50 支少切 210kg，按这批料 31.5 元/kg 的加工结算价是 6,615 元一个班；1,800 支的订单跑完，留在成品区的料多了 7.56 吨。