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06:10，夜班的人还没走，模具已经在 480℃ 的保温炉里躺了 5 小时 20 分。炉温记录纸上最后一格写着 478℃，这是今天第一个要核对的数字——模具没烘透，后面一整天都会给你找麻烦。
这套模是 φ248 的外径，配 φ248 的模套，过盈量 0.08mm。冷态根本装不进去，标准做法是模子热着出、模套在旁边的中频加热器上烘到 220℃ 左右，套进去靠的是模套胀开的那几十丝。这次多花的 4 分钟花在模套内壁上——上一副模下机时清筒没清干净，内壁上挂了一层 0.15mm 的铝膜，用铜铲刮了两遍才见金属本色。
支承垫 φ250×60mm，装上去以后用塞尺沿圆周量了四点，最大的偏差 0.04mm，在允许范围里。这个数字平时没人量，可它决定金属流进模孔时偏不偏；偏了以后型村一侧的工作带走料快、一侧慢，出来的型材直度先坏，表面后坏。
工作带这次只做了常规维护：800 号油石顺着出材方向抛一遍，手感 Ra 在 0.4 上下。真正要盯的是抛光方向，横着抛会在工作带上留下横向纹路，型材出来之后表面就是一圈一圈的亮痕，这种痕在氧化前看不出来，阳极氧化上色之后全部显形。
四条 M24 的螺栓按对角顺序拧，扭矩分三次上：150、280、380 N·m。一次拧到底的话模具会歪，歪了之后首件的壁厚差能在 0.2mm 以上。装完看表：06:36。
挤压筒三段温控表上分别是前段 445℃、中段 432℃、后段 418℃。这个梯度是有讲究的——筒温沿长度方向不能平的，前段靠近模口，金属在这里变形最剧烈，需要更高的温度来补偿；后段是棒坯刚进来的地方，温度低一点可以防止棒在墩粗阶段就软化过头。
这台 2000 吨铝合金挤压机的三段筒温闭环是 2023 年加的。当时无锡市大舟机械有限公司来人没有先看设备，是先拉了半年的生产记录，把每支棒的棒温和对应的出料温度对了一遍，确认筒温波动确实跟出料温度有 0.7 以上的相关性，才肯出改造方案。改造没有换 PLC，温度采样的 4~20mA 信号是并进原机西门子模拟量模块的空余通道，程序在原有梯形图里加了三个 PID 回路，操作屏上的界面还是原来那一套，工人不用重新学。费用 21.6 万，占买一台同吨位新机 480 万的 4.5%——这是当时决定做而不换机的唯一理由，不是因为设备旧了需要升级，是因为只想买这三段温控。
铸棒是 6063，φ178×680mm，感应加热炉分三段，头 470℃、尾 505℃，同一支棒头尾差 35℃。这个梯度是反着直觉来的：越是往后面挤的那一段，棒温越要高，用来抵消金属在筒里被剪切和摩擦带走的温升。有的厂子把棒温设成一条平线，结果每支棒挤到后半段速度就得降，一降出料温度跟着掉，表面就开始出现周期性的明暗带。
铝合金挤压机这一段最怕的不是温度低，是温度在动。07:05 模具出炉，到装上机 4 分 40 秒，红外枪打模面 452℃，比出炉时掉了 26℃。模具出炉到上机这一段时间窗口不能超过 6 分钟，掉温超过 30℃ 就得回炉，不然首件的突破压力会顶上去。
首棒进筒，墩粗压力 18.5MPa，突破压力 24.2MPa，比平时高 1.1MPa。模温低的那点代价在这里兑现了。
起步速度给到 1.2m/min，走完 120mm 行程再提到 4.5m/min。这个慢起步不是为了稳尺寸，是为了让金属流在模孔里先建立起稳定的流场——流速突变会在型材表面拉出一层橘皮。
前两支按规矩判废，不看尺寸。很多人首件一出来就卡尺量壁厚，量出来合格就开机跑，结果第二个小时表面问题集中爆发。首件真正要看的是三样：出料口红外温度、型材表面有没有沿长度方向的连续细气泡、牵引机夹口有没有压伤。这次出料温度 526℃，表面干净。
第 3 支开始取样，壁厚量了六点，2.48~2.52mm，图纸公差是 ±0.15mm；米重 1.905kg/m，图纸 1.897kg/m，在正公差一侧，可以接受。07:58 首件签完字，机器进稳态。
08:30 进入连续运转，速度提到 9.5m/min，一支 680mm 的棒压余留 22mm，出一支 30.5m，切成 6.05m 的定尺 5 支。每两个小时记一次数：筒温、棒温、出料温度、主泵电流、速度。
白班 14:00 那次记录，出料温度 532℃。中班 22:30，出料温度 544℃。夜班 03:40，还是 544℃ 上下。看起来只涨了 12℃，问题不在这 12℃ 上，在于它是累积的：挤压筒前段从 445℃ 一路爬到 458℃，模温从 452℃ 爬到 481℃，棒温没变，三个热源一起往上抬，出料温度就被顶上去了。
粗晶环的深度是低倍腐蚀之后在试样上量的。白班第一件 0.28mm，中班 0.45mm，夜班第三件 0.91mm。不是线性涨的，是过了某个点之后突然加速——6063 的出料温度一旦超过 540℃，再碰上淬火强度不够，晶粒长大的速度就不是按比例来的。夜班这次的淬火风机还是按白班的开度跑的，没有人跟着出料温度的抬升去调风量，这是三班制最容易漏的一环：参数在动，人没跟着动。
第 186 支出了划伤。很多人一提铝合金挤压机的表面缺陷就往模具上想，实际上模具只是其中一环。位置很固定，型材下表面距边 12mm 一条，从头到尾贯通。第一反应是查模具工作带，把模子拆下来看，工作带上干干净净。最后在出料台上找到原因：第 4 块石墨垫板上积了个 0.4mm 高的铝瘤，型材每过一次就被顶着刮一次。用铜铲清掉之后，第 187、188 支表面就带回光了。划伤这类缺陷查的时候要记住一条——贯通整支长度的，毛病多半不在模上，在模外的导路、垫板、牵引夹爪上；模子出的问题通常是局部的、有周期性的。
第 240 支起了气泡，连着 3 支。查棒号，是 01:20 那一批。夜班车间 19℃，棒从 5℃ 的料架上直接进感应炉，表面凝了一层水。水进了筒，墩粗的时候汽化，气体被封在金属里，挤出来就是沿长度方向排列的细密气泡。处理办法有两条：上料前用压缩空气吹一遍再用布擦，二是把墩粗速度从 22mm/s 降到 15mm/s，多给气体一点从棒与筒壁间隙里排出去的时间。
连续三班跑下来的铝合金挤压机，换模这一刀是整轮里最容易出事的地方。06:00 收尾。压余 22mm 用分离剪剪断，这一步之后有三件事最容易被跳过去。
第一件是挤压垫。垫片边缘这次残留了一圈 0.6mm 的铝环，看着不起眼，下一模首件墩粗的时候这圈铝会被重新挤进型材尾部，出来就是尾部起皮。垫片必须每次下机铲干净。
第二件是清筒。清筒垫每 48 小时过一次，这次只跑了 24 小时，按规矩本来可以不清；但连转三班之后筒壁的铝膜比平时厚，最后还是补过了一次。
第三件是旧模的碱洗。60℃、12% 的 NaOH 泡 40 分钟，把模腔里的残铝溶掉，然后高压水冲、烘干。残碱冲不干净的话，下一模预热的时候碱遇水汽放热，氢气顺着模孔往外跑，首件的表面就是一片麻点。
新模上机前要回炉 480℃ 回温至少 2 小时——碱洗完的模子只剩室温，直接上机等于冷模起步。而挤压筒在等待的这 33 分钟里，前段从 458℃ 掉到 431℃，掉了 27℃，卡在 30℃ 这条线的边上。
最后留给下一班的是一道保险：新模的第一支棒，墩粗从一次改成两次，先把筒和棒之间的空气多赶一遍，再往模孔里推。换模后第一支出气泡的概率，就靠这多出来的一墩压下去。